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용어 해설 - ISO

 

 

QC공정도(표); 관리계획서  

 

 

품질계획서의 대표적인 예이면서 품질계획서의 핵심을 이루는 부분이 그 동안 국내에서 많이 사용되어 온 QC 공정도임.

 품질은 공정에서 확보해야 하는 것임. 이를 위해서는 4M, 즉 재료, 기계, 작업자, 방법 등 공정의 요인 조건과 결과로서의 품질 특성을 어떻게 관리하면 되는가를 명확히 하는 것이 중요하며, 이와 같은 목적을 위해서 공정을 관리할 때, 누가, 무엇을, 언제, 어떻게 관리하면 되는가를 구체적으로 공정의 흐름에 따라서 정리하고, 도표에 나타내어 공정관리에 적용하고자 하는 것이 QC 공정도임.

 새로운 제품의 생산이나 프로젝트가 시작될 때마다 이 QC공정도가 작성됨. 물론 다른 형태의 문서로 QC 공정도를 대체할 수도 있음.

QC 공정도는 각 회사마다 조금씩 그 형태가 다르며 QC 공정표, 공정관리도, 공정 보증 항목 일람표 등 여러 가지 명칭으로 불리고 있음. 또 업무지침서로 이를 대신하는 경우도 많음.

 

 QC 공정도는 원래 설계 개발 단계에서 작성되는 것으로

  • 제품에 대한 시방을 제품규격에 기술한다면

  • 공정에 대한 시방은 QC 공정도에 기술한다고 볼 수 있음.

QC 공정도를 품질관리 담당 부서가 작성을 주관하는 경우가 많은 데 이것이 반드시 틀린 것이라고 할 수는 없지만 품질관리 담당 부서가 공정 설계 업무에 참여 또는 주관하는 것이 되어  즉 설계 개발 기능의 일부를 수행하고 있는 것이 되므로 설계 개발부서와 유기적인 관계를 유지해야 함.

 

 

미국의 BIG 3 자동차 회사들은 일본으로부터 많은 것을 배웠는데 미국의 GM, Ford, Chrysler 3사가 자동차에 적용할 목적으로 발행한 QS-9000, ISO/TS16949 규격을 보면 일본이 발전시킨 QC공정도를 수입하여 Control Plan(관리계획서)이라고 칭하고  매우 중시하고 있음. 내용은 QC공정도와 동일.

 

1.  QC 공정도의 작성 시점 및 작성 책임

신제품을 개발하는 경우 공정을 안정시켜 가는 단계가 있는데 이때가 QC 공정도를 작성할 수 있는 적절한 시기임. 양산 이전까지는 주요 사항이 완성되어야 함. 생산 공정을 설치하거나 생산 방법을 확정 시키는 책임이 있는 조직은 반드시 QC공정도와 같은 문서를 작성하여 생산 조직으로 전달하여야 함.

 

2.   관리 항목의 설정

일련의 생산 공정에 있어서, 어느 공정에서, 무엇을 관리하는가 하는 것은 공정관리의 기본적인 중요 포인트로서 다음과 같이 설정함.

 

1) 품질 특성의 공정과의 관계

"완성된 제품의 성능을 얻어내기 위하여 각 공정에서 만들어지거나 결정되는 성능(이하 품질 특성이라는 용어를 쓰기로 함)은 무엇인가?" 와 "그 품질 특성을 만들어 낼 수 있도록 공정 자체를 제어하여야 하는데, 어떠한 공정 조건이 이에 관계되는가?"에 대한 답변이 준비되어야 함. 이를 위해서,

궁극적으로 제품으로서 발휘해야 할 기능을 전개하여 품질 특성 항목을 파악하여 그 중 각 공정별로 해당되는 품질 특성을 파악하고,

최종 제품 사용상의 기능뿐만 아니라 다음 공정의 적절한 수행을 위해 요구되는 품질특성도 각 공정별로 파악한 후

이를 종합하여 각 공정별 품질 특성을 추출하고, 품질 특성에 대한 중요도를 평가, 우선 순위를 정하고 그 중에서 관리해야 할 '품질 특성'을 선정함(고객이 정한 것 같은 반드시 관리하여야 할 것은 제외할 수 없음)

 

2) 공정 조건 관리 항목 설정

각 공정 또는 작업에 해당되는 품질 특성별로

  • 재료,

  • 사용할 장비 기계 계측기의 기종, 지그 공구의 종류,

  • 세팅 조건,

  • 설비 조건(압력, 온도, 회전수 등),

  • 가공 조건,

  • 조건 만족 여부 확인을 위한 점검 항목,

  • 점검의 빈도 주기,

  • 점검 담당자,

  • 허용 한도,

  • 기록 방법,

  • 이상 시 조치 등의 작업 기준,

  • 점검 방법 및 주기와 같은 공정관리 조건을 수립함.

ISO9001:1994 규격의 경우 4.2.3, b)항 그리고 ISO9001:2000 규격의 경우 5.4.2 + 7.1에서의 요구는 대부분 위의 (2)항으로 만족됨. 이러한 측면에서 QC 공정도는 매우 전형적인 품질계획서의 한 부분임. 이러한 행위를 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)라고도 함. 국내의 경우 이러한 생산 방법 및 기술을 체계적으로 개발하여 문서화하기보다는 경험에 의존하여 "어떻든 물건만 잘 나오면 되지 않느냐?"고 하는 경향이 일부 있어서 어려움이 있음. 이러한 문서화의 정신이 부족하기 때문에 조금 다른 제품을 생산하기 위해서 더 많은 시행착오를 감수하여야 하는 것 같음.

 

3) QC 공정도의 구성

QC 공정도에 기재하는 내용과 양식은 여러 가지로 연구되고 있지만 일반적으로 공정의 흐름을 나타내는 공정 플로어차트에 각 공정에서의 관리 항목과 관리 방법의 요점을 정리해서 일람표 형식으로 구성함.

 공정 조건 관리 항목과 품질 특성과, 크게 둘로 나누어서 각 관리 방법을 좌우로 대응시켜 정리한 것과, 기입란을 공통적으로 해서 관리 항목만 공정 조건 관리 항목과 품질 특성으로 구분한 것이 있음.

 

4) QC 공정도의 활용

QC 공정도는 일반적으로 품질경영 또는 품질보증을 주안점으로 한 공정관리 표준으로서 개발 단계에서 관리 항목을 가능한 한 망라해서 기재하고 공정 이상처리 및 분석, 공정 해석을 통하여 생산 과정 중 중요도를 조정하고 문제점을 개선해 가는 중심적 도구로서 활용되며 작업표준서(작업지침서), 업무지침서 작성의 근거가 됨.

 또 QC 공정도가 단순히 품질뿐만 아니라 공정 소요 사이클 시간, 원가 계산의 기초 제원 등에 대해서도 표준 기초 데이터로서 활용되며, Q(품질), C(코스트), D(납기), P(생산성)를 연결한 관리를 위한 표준 데이터 베이스를 형성하는 데에도 긴요하게 쓰일 수 있음.  

 

           드림힐(주)  정 인철

 


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